智能化制造是未來社會的一個重要發(fā)展趨勢，特別是隨著人口紅利的逐漸消失，必然會推動勞動密集型企業(yè)越來越重視通過對設備的更新?lián)Q代，使用智能生產線，來提高生產效率。
針對船舶管系的特點，2018年啟東中遠海運海工開始對模塊工區(qū)管加工生產線進行智能化改造，根據(jù)管子的口徑與材質建設了5條管加工生產線。經過3年多的探索，5條生產線已經投入生產。通過管加工生產線的實施，現(xiàn)場構建了以工序工作站的形式運行于生產線中，實現(xiàn)了切割/坡口/打磨作業(yè)自動化，部分焊接作業(yè)自動化。該生產線基于海工管理系統(tǒng)實現(xiàn)下料數(shù)據(jù)到工控機套料后導入設備，通過技術BOM、工藝BOM與切割加工BOM的統(tǒng)一一次發(fā)送設備使用，為現(xiàn)場操作人員提供準確的數(shù)據(jù)來源。管理者可通過網絡可查看數(shù)據(jù)，為管加作業(yè)提供了下料加工工序的自動化作業(yè)，為生產線管理提供最直接的數(shù)據(jù)支持，達到了階段性目標。工藝可以在技術BOM上添加工藝數(shù)據(jù)自動生成工藝流向，實現(xiàn)小票圖抽圖與工單關聯(lián)一起打印的功能。
通過管加工生產線的建立，目前已經形成了以下幾個特點：
一是該生產線通過梳理管加工流程，在海工管理系統(tǒng)OMS的基礎上，設計了從研發(fā)到工藝到加工四步齊套性檢查，減少信息流轉過程中因人工比對造成錯誤延誤加工時間，原來一次檢查100根管子，現(xiàn)在可以批量進行檢查，效率提升3倍。
二是從技術接受數(shù)據(jù)經過工藝確定工藝流向，由班組長在OMS系統(tǒng)中選擇得到需要切割的管子清單進行批次套料和管段連續(xù)下料、坡口、打磨指令一起生成發(fā)送， 通過此條下料、坡口、打磨生產線的運作，可以減少操作工編程的時間以及現(xiàn)場套料的時間每班1小時，同一規(guī)格實現(xiàn)多根管子連續(xù)不間斷切割，從試生產情況看可與之前同規(guī)格管子切割相比至少提高1.5倍以上的產量。現(xiàn)場操作人員通過OMS套料后生成切割指令，通過設備工控機發(fā)送給下料加工設備指令執(zhí)行，切割、坡口，打磨三個工序動作一起完成。
三是實現(xiàn)工藝員不需要再組建用于生產的相關數(shù)據(jù)，可直接在技術BOM中加以添加，自動拆分流向工單，并實現(xiàn)小票圖抽圖與工單關聯(lián)一起打印的功能，此功能的實現(xiàn)可以提高工藝員工作效率3倍。
四是建立與質量檢驗數(shù)據(jù)的關聯(lián)，因海工項目需要大量的追溯文件，通過現(xiàn)場收集數(shù)據(jù)形成質量追溯文件報告減少質量檢驗人員的等記工作，目前處于開發(fā)中，一旦應用可提高3-5倍的效率。（南通中遠海運船務）